اولین مرحله در فرآیند تولید آهن، یافتن مکانهایی است که احتمال قرارگیری سنگ آهن با عیار بالا در آنها وجود دارد. به این ترتیب، پیش از استخراج آهن ابتدا باید ذخیره ماده معدنی آن را کشف کرد. روشهای متعددی برای اکتشاف آهن وجود دارد. برخی از این روشها عبارت هستند از: برداشت زمین شناسی عکس برداری هوایی ژئوشیمی بیوژئوشیمی برداشت الکتریکی
فرایند قانونی ابلاغ استخراج و برداشت بخشی از محدوده ۲۳۸ هکتاری موسوم به سد باطله فولاد سنگان، توسط پیمانکار گروه الف مجتمع سنگ اهن سنگان با هدف بکار گیری نیروهای بیکار شده معدن ققنوس صورت پذیرفت. ادامه مطلب استخراج سنگ آهن در سنگان به 16.5 میلیون تن رسید استخراج سنگ آهن در سنگان به 16.5 میلیون تن رسید ادامه مطلب آرشیو خبر عضویت در خبرنامه
- حال مواد معدنی خرد شده در مرحله قبلی، به وسیله نوار نقاله به مرحله بعدی سرند و سنگ شکن وارد می شوند که معمولاً از دو مرحله سنگ شکنی خشک تشکیل شده و سنگ شکن مخروطی در این مرحله مورد استفاده قرار می گیرد. در این مرحله ابعاد مواد معدنی وارد شده تا ۳۰ میلیمتر کاهش پیدا میکند. حال که محصولی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلیمتر به دست آمد، باید آن را وارد مرحله...
- : 1
- : 22/07/2020
- :6
آهن معدن چارت روند
15/01/2021· مشخصات پیت معدن بالاترین افق = ۲۰۶۵ متر کف نهایی پیت = ۱۵۵۲.۵ متر کف پیت در حال حاضر= ۱۸۸۷.۵ متر عمق نهایی پیت = ۵۱۲.۵ متر طول محدودهی پیت = ۱۳۲۵ متر ارتفاع پلههای استخراجی = ۱۲.۵ متر عرض نهایی پلههای معدن= ۲۵ متر عرض پلههای نهایی شده در قسمت جنوبی و شرقی = ۳۰ – ۴۵ متر عرض پلههای نهایی شده در قسمتهای کواری = ۱۵ – ۲۰ متر
تقریباً تمامی ذخایر کانسار آهن عمدهی زمین، در سنگهایی یافت میشود که در حدود ۱٫۸ میلیارد سال پیش تشکیل شدهاند. در آن زمان اقیانوسها سرشار از آهن محلول بودهاند و تقریباً هیچ اکسیژن محلولی در آن آبها وجود نداشه است. زمانی که نخستین ارگانیسمهای قادر به فتوسنتز، شروع به آزاد کردن اکسیژن در آبها کردهاند، تشکیل کانسارهای سنگ آهن نیز آغاز شده است.
مهمترین کانسارهای آهن بصورت ماگنتیت ، هماتیت ، مارتیت ، لیمونیت پیریت ، سیدریت ومارکاسیت در طبیعت یافت میشوند . از نظر صنعتی کانیهای مهم آهن که برای استحصال فلز آهن استخراج میشوند بیشتر ماگنتیت و هماتیت هستند. در حال حاضر سالیانه بیش از دو میلیارد تن سنگ آهن از معادن دنیا استخراج و درکوره های فولاد سازی به فولاد تبدیل میگردند.
مراحل اصلی فرآوری سنگ آهن به دو مرحله تولید سنگ آهن دانه بندی شده با عیار پایین تر و تولید کنسانتره سنگ آهن با عیار بالا تر تقسیم می شود. این دو مرحله از لحاظ تجهیزات و نحوه انجام عملیات تفاوتهای ساختاری زیادی دارند. تولید سنگ آهن دانه بندی شده شامل زیر مراحلی از جمله مراحل زیر است : • خردایش اولیه که توسط سنگ شکن های فکی صورت می گیرد.
21/10/2021· فرایند احیای سنگ آهن و تبدیل آن به آهن خالص با فعل و انفعالات شیمیایی زیادی همراه است که به طور خلاصه برای تولید آهن واکنش زیر بایستی صورت پذیرد. (مراحل واکنش) Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe 3Fe2O3+CO ↔ 2Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO ↔ 3FeO+CO2 Fe+CO ↔ Fe+CO2 طرح شماتیکی مراحل تولید آهن و فرایندهای مختلف آن به شرح زیر است: مراحل تولید آهن
تولید یک تن آهن در یک کوره بلند، نیازمند 75.1 تن سنگ آهن، 750 کیلو زغال سنگ و 250 کیلو سنگ آهک بوده همچنین دمای هوا در مرکز کوره 1600 درجه سانتیگراد است. برای فرآیند تولید و خالص کردن باید فرایند ذوب و احیا در کوره ها، به شیوه امروزی صورت گیرد. در این زمینه، روش های متفاوتی وجود دارد که کوره بلند، اصیل ترین روش جداسازی آهن از سنگ آهن می باشد.
دو ماده معدنی رایج در ترکیب سنگ آهن به عنوان هماتیت و مگنتیت شناخته می شوند. هماتیت ماده معدنی با فرمول شیمیایی Fe2O3 و حروف معادل حدید و شادنه است. این ماده معدنی تقریباً 70٪ (Fe) و 30٪ اکسیژن دارد. از این ماده معدنی در رنگرزی و تولید ضد خوردگی استفاده می شود. ماده معدنی دیگری به نام مگنتیت از کلمه یونانی مگنتیت گرفته شده است.
28/01/2021· لیمونیت (FeO (OH).n (H۲O) سیدریت (FeCO۳). استفاده بهینه از سنگ آهن با عیار بالا برای مصرف در کورههای بلند احیا تهیه خوراکی مناسب برای کورههای بلند احیا با خواص فیزیکی، شیمیایی، مکانیکی و متالورژیکی مطلوب. کاهش سربارهسازی، افزایش راندمان تولید. کاهش هزینههای تصفیه در مراحل بعدی تولید آهن و فولاد (ذوب و …
Fe نماد شیمیایی آهن است. سنگ آهن یکی از فراوان ترین عناصر فلزی موجود در زمین است. اکسید آن حدود ۵ درصد از پوسته زمین را شامل می شود. کانی های معدنی رایج سنگ آهن عبارتند از هماتیت (Fe2O3) که ۷۰ درصد آهن داشته و مگنتیت (Fe3O4) که ۷۲ درصد آهن دارد. میانگین عیار آن در یک کانی آهن حدود ۶۰ تا ۶۵ درصد است. 8 سال پیش متفرقه # سنگ آهن معادن استخراج #
کوره بلند کوره ای عمودی است که اصیل ترین روش جداسازی آهن از سنگ آهن به شمار می رود. برای تولید یک تن آهن در کوره بلند بایستی در مرکز کوره دمای هوا به ۱۶۰۰ درجه سانتیگراد رسیده و همچنین از 75/1 تن سنگ آهن، 250 کیلو سنگ آهک، 750 کیلو زغال سنگ و 5/4 متریک تن هوا استفاده می شود. برای مشاهده مطلب تکمیلی درباره معدن سنگ آهن می توانید کلیک نمایید.
یک پیام ارسال کرد